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Boeing desplaza a la mitad de trabajadores en uno de sus equipos

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Dentro de un edificio cerrado en la planta de Boeing en Everett, dos máquinas robóticas se deslizan a lo largo de enormes pistas ubicadas en cada lado del ala de 32 metros del 777, sus cabezales parecían llegar como dinosaurios animatrónicos mordisqueando el ala gigante.

Estas nuevas máquinas pintoras pueden lavar, aplicar disolvente para eliminar la suciedad, enjuagar y luego rociar dos tipos diferentes de pintura. Llegan, incluso a espacios complejos dentro de la raíz del ala abierta que debe ser pintada para protección anticorrosiva.

Manualmente, un equipo de pintores necesita 4,5 horas para hacer la primera capa. Los robots lo hacen en 24 minutos con una calidad perfecta. Boeing comenzó a utilizar la máquina en febrero de 2013. A mediados del verano, todas las alas 777 se pintarán de esta manera. Las nuevas instalaciones construidas para el ensamblaje del nuevo Boeing 777x pueden encargarse de una longitud aún mayor, requerida por el 777X.

La mitad del equipo de pintura del 777 se ha reasignado a otras funciones. Elizabeth Lund, director del programa de jet 777, dijo que la vieja manera de pintura manual había sido una barrera para el aumento de la tasa de producción. El robot pintor, parte de la iniciativa lean-manufacturing de Boeing, ha sido clave para el aumento de la tasa de 100 aviones al año, ya que eso significaba un extra de 32 alas en comparación con la tasa anterior de siete aviones al mes.

Los robots de pintura se unen a otros dos equipos de automatización en la línea 777. Una máquina de perforación automática hace que los orificios de la rejilla de piso, adaptados para la configuración de cada cliente de la aerolínea, de tres a cuatro veces más rápido que hacerlo manualmente. Otra máquina de perforación automatizado, denominada Flex Track y suministrada por Electroimpact de Mukilteo, se arrastra en pistas circulares alrededor de la circunferencia del fuselaje, perforando los agujeros de las principales uniones. Conforme Boeing eleva sus tasas de producción a niveles sin precedentes y, al mismo tiempo persigue una eficiencia cada vez mayor, declara que la automatización es la dirección que quiere tomar.

General Electric aplicará impresiones en 3D para la fabricación de piezas de aviones

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La fabricación aditiva es un método de elaboración de piezas industriales que sigue los mismos principios de la impresión 3D, y que será puesto en práctica por General Electric en la elaboración de una boquilla de combustible para un nuevo motor de aeronave.

El sistema no emplea técnicas tradicionales como el soldado o la fundición, sino que se basa en la adición de delgadísimas capas de material una a una. El prototipo se diseña en un ordenador y luego, mediante un rayo laser, la impresora 3D va uniendo cada una de las láminas hasta terminar la pieza. El cambio no es de poca monta, si tenemos en cuenta que general Electric es el mayor proveedor mundial de motores de reacción.

Este proceso es una muestra clara de automatización industrial en la manufactura de piezas de alta tecnología, y es la primera vez que se emplea la tecnología de impresión 3D en la elaboración de un componente usado a gran escala. Hasta ahora las experiencias en este campo se habían limitado a productos especializados como implantes médicos.

Sus ventajas, según lo han podido comprobar los ingenieros de General Electric, están relacionadas con un menor desperdicio de materiales y una mayor eficiencia en la producción, pues las máquinas pueden funcionar durante las 24 horas del día. Adicionalmente, como el diseño se hace en un ordenador no existen límites en cuanto a las formas que se pueden crear.

 Por último, es posible crear piezas que en una parte tengan una aleación de metales y en otra una diferente, como por ejemplo una hélice que en un extremo sea más resistente al calor y en otro para la fuerza.

KIVA: Hacer inventario es cosa del pasado

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Jairus Dennis, empaquetador de la tienda de lujo en línea Gilt Groupe, trabaja en una especie de equipo ideal de logística de almacén. Cada pocos segundos sus compañeros de trabajo le traen pesados estantes cargados con pantalones pitillo y vestidos rojos. Nadie se queja nunca ni se retrasa.

Los compañeros de Dennis son de color naranja y apenas miden 50 centímetros: son robots y hacen gran parte del trabajo. Hay sesenta de estas grúas automatizadas que cruzan la planta llevando los estantes a los humanos que recogen, empaquetan y envían los artículos sin necesidad de dar más que unos pasos.

La presencia de robots supone un gran cambio para los almacenes, donde hasta ahora las cintras transportadoras, las carretillas elevadoras y la presencia de abundante mano de obra han sido la norma. Hasta hace poco, los robots eran demasiado raros y caros para marcar la diferencia. Pero eso está cambiando ahora que los minoristas de la Web buscan algún tipo de ventaja en un negocio en el que los márgenes son muy pequeños y la competencia es intensa.

“Según bajen los precios y sea más accesible para más empresas asistiremos a un importante crecimiento”, predice Marc Wulfraat, presidente de MWPVL International, una empresa consultora de cadenas de suministro y logística, en referencia a la robótica para almacenes.

A principios de este año Amazon respaldó la automatización de los almacenes al adquirir Kiva Systems, pagó 775 millones de dólares (unos 627 millones de euros) para comprar la empresa. Además de Amazon, entre los clientes de Kiva se encuentran Office Depot, Staples, Crate & Barrel, Toys “R” Us y Saks Fifth Avenue.

¿Cómo funciona?

  1. Llenar las perchas: usualmente el empleado tenía que buscar en todos los carriles y filas para colocar un producto en la percha. KIVA al ser un sistema computarizado sabe exactamente y en cuestión de milésimas de segundo a qué lugar debe ir para colocar y extraer un producto. Además cuando el despacho en bodega es manual, cada vez que un empleado nuevo ingresa a la empresa su rendimiento es muy lento, ya que le toma tiempo aprender la ubicación de productos, KIVA siempre lo hace rápido.
  2. No hay confusiones en los despachos: el sistema inteligente KIVA lleva los productos al recibir la orden directamente de la persona que compró el producto, evitando errores de falta de atención o desconocimiento del personal de bodega.
  3. Aumenta increíblemente el rendimiento, ya que se necesita solo de un humano operador, para colocar en la caja final los productos que KIVA trae, ya que KIVA es un software y hardware que está operando en cada percha, puede traer muchos productos a la vez, sin chocar, porque en el piso de la bodega se coloca unos chips que controlan a los KIVA.
  4. Adiós al problema del inventario, al ser un sistema computarizado KIVA sabe cada producto que entregó, así que su software se actualiza cada segundo, sin esperar que un humano digite un sistema para descargar el producto.
  5. Inteligencia de ubicación, KIVA sabe que productos se venden más que otros, así que a los de bajo rotación los coloca lejos en el interior de la bodega y por su puesto a los de alta rotación cerca para optimizar el tiempo.

Con la ayuda de los robots, los trabajadores de Gilt pueden procesar los artículos tres veces más rápido, según Steve Eddy, el director de distribución de Gilt. Cuando llega un pedido a través del sitio web de Gilt, un robot entra automáticamente en un laberinto de 1.600 estantes ordenados en filas, localiza el estante correcto, lo coge y lo lleva a una estación de empaquetado donde trabajadores humanos cogen lo que necesitan.

Tus dispositivos electrónicos serán construidos por dispositivos electrónicos

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El fabricante chino de componentes Foxconn ha estado en el ojo del huracán los últimos años por presuntas prácticas abusivas en el ámbito laboral. A la empresa incluso se la acusa de ser la responsable del suicidio de varios trabajadores que no podían aguantar la presión.

Recientemente, a la mala fama de este suministrador que monta productos para Apple, ATI, PlayStation o Xbox entre muchos otros, se han sumado problemas en los plazos de entrega debido al aumento exponencial de la demanda en segmentos como los smartphones.

 La respuesta de Terry Gou, presidente de Foxconn, a toda esta situación ha sido anunciar un plan por el que Foxconn reemplazará un millón de puestos de trabajo por robots. La cifra es muy significativa si tenemos en cuenta que Foxconn tenía contratados a 1.200.000 empleados en 2011.

Según fuentes externas a la compañía, Foxconn ya habría puesto en marcha 10.000 robots a fecha de hoy y la cifra subiría a 20.000 antes de que acabe el año. Los robots, denominados Foxbots, son fabricados por la propia compañía y se han hecho públicos muy pocos detalles sobre su funcionamiento. Al parecer se trata de unidades similares a las que ya se utilizan en el sector de la automoción pero adaptadas al mundo del ensamblaje de electrónica.

La ‘robotización’ de China

Foxconn ya utiliza robots pero es la primera vez que se anuncia un plan masivo en el que los robots sustituyen completamente al personal humano. La adopción de este peculiar personal podría no ser tan rápida como Terry Gou apunta, ya que cada unidad robótica cuesta entre 20 y 25.000 dólares, tres veces el salario medio de un trabajador de la compañía.

Sea como sea, Foxconn no es la única en haber anunciado planes similares. Canon también ha emprendido el camino de la automatización en una de sus plantas en China. Según datos de la Federación Internacional de Robótica, el número de robots trabajadores se ha incrementado en China un 42% de 2011 a 2012.

En la actualidad se calcula que ya funcionan en China 75.000 robots. Antes de conocerse el plan de Foxconn ya se calculaba que en 2019 esta cifra sería de un millón de trabajadores artificiales.

El fenómeno de los robots está implantándose sobre todo en los sectores tecnológicos como el de la industria del automóvil. De acuerdo con un propietario de una industria de robots en China y según reporta el medio chino cankaoxiaoxi, si los salarios anuales de los trabajadores superan los 50.000 yuanes (alrededor de 6.200 euros), la empresa considera reemplazar la mano de obra por robots.

Impresora de Calles y Aceras

Impresora de Calles y Aceras

La Tiger Stone es una máquina en la que meten ladrillos y salen ya “tejidos” para ponerse como calle… Este curioso invento fue creado por la empresa holandesa Vanku y tiene la finalidad de abaratar costes y tiempo de trabajo.  El invento, que cuenta con una anchura ajustable de seis metros, utiliza los adoquines que van introduciendo en su tolva mecanizada dos operarios, y es capaz de pavimentar fácilmente 300 metros cuadrados por día (hasta 400 se llega a decir); según el fabricante, más de tres veces la superficie que podría completar un equipo de dos obreros con sus propias manos. La máquina viene en versiones de 4, 5 & 6 metros y su costo oscila entre  €60,000-€80,000